Ein gespritztes Kunststoffformteil muss am Zyklusende soweit abgekühlt sein, dass man es korrekt entformen kann. D. h., das Teil muss frei fallen oder mit Handlingunterstützung sauber entnommen werden können. Aber […]
Mit dem Spritzgießtribometer lassen sich geeignete Werkzeugoberflächen für eine problemlose Entformung testen. (Foto: KIMW)
Welche Werkzeugoberfläche ist die richtige Wahl?
Aber welche Oberfläche ist die richtige Wahl für die konkreten Anforderungen und wie muss die Oberfläche beschaffen sein? Zur Entwicklung geeigneter funktionaler Werkzeugoberflächen unterstützt den Anwender eine Entwicklungsplattform, die eine praxisnahe Analyse der Haftung zwischen Werkzeug und Kunststoffformteil ermöglicht. Die gemeinnützige KIMW Forschungs-GmbH (KIMW-F), Lüdenscheid, hat dafür ein Spritzgießtribometer entwickelt, das reproduzierbar Haft- und Gleitmomente für die Entwicklung von Strukturen und Beschichtungen schafft.
Damit ist eine praxisnahe und schnelle Analyse der Haftung von Thermoplasten und thermoplastische Elastomeren möglich, die im Spritzgießprozess reproduzierbar Kennwerte für adhäsive Haftung und Reibung ermittelt.
Messprinzip des Tribometers
Die grundlegende Prämisse des Messwerkzeuges besteht darin, spritzfrische Formteile direkt und ohne äußere Einflüsse oder Zeitverlust im Werkzeug einer Messung zu unterziehen. Die dafür genutzten Formteile bestehen aus einer tellerförmigen Messfläche mit rückseitiger Rippenstruktur sowie der Angussstange. Die Kavität befindet sich mit einem Federauswerfer vollständig auf der Düsenseite und wird nur durch den metallischen Probekörper, welcher durch unterschiedliche Strukturen, Beschichtungen oder Werkzeugmaterialien definiert wird, sowie einer ihn umgebenen Hülse auf der Auswerferseite abgeschlossen. Auf der Auswerferseite befindet sich zudem die Messvorrichtung, welche im Wesentlichen aus einer Ausgleichswelle besteht. Das Einspannen des Probekörpers erfolgt an deren Ende. Angetrieben durch einen Hydraulikmotor drückt die erzeugte Presskraft die Welle pneumatisch in Richtung der Trennebene. Der Probekörper wird definiert auf das Formteil gepresst und anschließend in einer Drehbewegung abgeschert. Das Formteil selbst wird dabei düsenseitig durch seine Rippenstruktur gehalten. Die hierbei entstehenden Widerstandsmomente zwischen Formteil und Probekörper gegen die initiierte Bewegung werden durch eine Messeinheit erfasst und aufgezeichnet.
Die Messung erfolgt in zwei Schritten: Nach Ablauf der Restkühlzeit, somit exakt zu dem Zeitpunkt, in welchem im Serienprozess die Entformung erfolgt, wird das Werkzeug auf einen Zwischenhub geöffnet. In dieser Position drückt der Federauswerfer das Formteil, welches düsenseitig durch die Rippen gehalten wird, aus der Kavität in Richtung der Trennebene. Die Welle der Messeinheit drückt durch die definierte pneumatische Anpresskraft den Prüfkörper, welcher seit der Einspritzphase auf das Formteil gepresst wird, ebenfalls aus der Auswerferseite in Richtung der Trennebene. Durch diesen Vorgang stehen Formteil und Prüfkörper frei zwischen den Werkzeugseiten, so dass nur noch die Prüffläche von Formteil und die des Prüfkörpers in Kontakt stehen.
Im zweiten Schritt erfolgt die Drehbewegung durch die Welle auf der Auswerferseite um 180°. Auf diese Weise werden Haft- und Gleitmomente ermittelt, welche das Entformungsverhalten exemplarisch beschreiben. Als Kennwerte aus der Messung wird zum einen das maximale Haftmoment bestimmt – jener Zeitpunkt, an dem die Haftung bei der Scherbewegung versagt – zum anderen auch das Integral, dem auf die Scherbewegung folgenden Gleitbereich. An dieser Stelle wird von der Entformungsleistung gesprochen, die als Messwert aufgezeichnet wird.
Das Messwerkzeug und die Messmethode unterliegen bekannten Grenzwerten, welche aus dem Messaufbau und der Drehbewegung resultieren. Durch die hohe Sensibilität der verwendeten Messeinheit können Werkzeugwandtemperaturen von 13 bis maximal 140 °C gefahren werden. Für die geforderte hohe Effektivität an Reproduzierbarkeit der durchgeführten Messungen wird diese separat temperiert und zudem durch Wärmestrahlung und -konvektion belastet. Höhere Werkzeugtemperaturen erzeugen durch die beschriebenen Effekte eine unzulässig hohe Wärmebelastung im Bereich der Messeinheit. Dadurch werden die Messergebnisse allerdings verfälscht und somit unbrauchbar.
Dadurch, dass die Formteile durch die Messmethode einer Scherbelastung unterzogen werden, wird eine Belastungsart erzeugt, die auch bei weichen Werkstoffen bis zu einer Shore A Härte 30 für ein sicheres Ablösen von der Oberfläche sorgt. Da die Messwerte in situ aufgezeichnet werden und eine Ansicht bereits während des laufenden Spritzgießprozesses möglich ist, können so verfahrensbedingte Einflüsse frühzeitig erkannt und gegebenenfalls Optimierungsmaßnahmen eingeleitet werden. Die Zwei-Komponenten-Messeinheit zeichnet das Drehmoment, welches gegen die Drehbewegung wirkt, sowie die genutzte Anpresskraft auf. Diese beiden Messwerte werden im Anschluss an die Musterung separat ausgewertet. Die so ermittelten Messwerte werden mit den Werten unterschiedlicher Messreihen verglichen. Mit diesen Ergebnissen ist eine quantitative Aussage über das Entformungsverhalten/Reibverhalten zwischen einem Kunststoff und verschiedenen Werkzeugoberflächen möglich.
Ermittlung der geeigneten Oberfläche als Dienstleistung
Die Forschungsstelle nutzt das Tribometer für eine gezielte Entwicklung von antiadhäsiven Oberflächenstrukturen und Beschichtung ausgewählter Kunststoffgruppen. Die Ermittlung der Daten und der daraus resultierenden Empfehlung wird als Dienstleistung für Werkzeughersteller und kunststoffverarbeitende Unternehmen angeboten.
