Der Ingrinder von Wittmann Battenfeld, Kottingbrunn (Österreich), stellt eine Lösung zur Wiederverwertung von Kunststoffabfall sowie zur Senkung der Energiekosten dar. Es handelt sich dabei um eine Produktionszelle bestehend aus Maschine, […]
Der Ingrinder bestehend aus einer SmartPower 60 mit Angusspicker, Mühle und Saugförderer. (Foto: Wittmann Battenfeld)
Der Ingrinder von Wittmann Battenfeld, Kottingbrunn (Österreich), stellt eine Lösung zur Wiederverwertung von Kunststoffabfall sowie zur Senkung der Energiekosten dar. Es handelt sich dabei um eine Produktionszelle bestehend aus Maschine, Angusspicker, Mühle und Saugförderer. Mühle und Angusspicker sind in die Maschinensteuerung Unilog B8 integriert.
Die Ingrinderlösung wurde für kleinere Spritzgießmaschinen der Modellreihe EcoPower und SmartPower konzipiert, da speziell auf diesen Maschinen Werkzeuge mit Kaltkanaltechnik eingesetzt und damit Angüsse produziert werden, die im Anschluss an den Spritzgießprozess entweder entsorgt oder einem Recycling zugeführt werden müssen. Beim Ingrinder entnimmt ein Wittmann-Angusspicker mit Schwenkantrieb den Anguss unmittelbar im Spritzgießprozess und führt ihn über eine in den Maschinenrahmen integrierte Ausfallrutsche der in die Anlage integrierten und für diese modifizierten Mühle G-Max 9 zu. Ein Wittmann-Saugförderer transportiert das rezyklierte Material über eine 2-Komponentenweiche zum Materialtrichter der Maschine. Die 2-Komponentenweiche von Wittmann erlaubt die abwechselnde Förderung von Neuware und Mahlgut in einem einstellbaren Verhältnis, sodass sich dadurch und durch das Ablassen des Materials in den Materialtrichter eine Durchmischung ergibt.
Um Viskositätsschwankungen, die durch das rezyklierte Material entstehen, auszugleichen, wird auf der Anlage das Anwendungs-Softwarepaket HiQ Flow von Wittmann Battenfeld eingesetzt. Damit werden während der Einspritzphase detektierte Viskositätsschwankungen im selben Schuss aktiv korrigiert. Dazu wird das Integral der Einspritzarbeit in einem gewissen Bereich der Einspritzkurve bestimmt. Auf Basis eines Referenzschusses werden der Umschaltpunkt wie auch die Nachdruckhöhe in Abhängigkeit der Einspritzarbeit des aktuellen Schusses korrigiert.
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- Der Angusspicker führt den entnommenen Anguss der Mühle zu. (Foto: Wittmann Battenfeld)
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- Integriert ist eine Mühle G-Max 9. (Foto: Wittmann Battenfeld)
Die integrierte Recyclinglösung bietet eine Reihe von Vorteilen:
- Durch die Integration der Peripherie in die Produktionszelle erhält der Anwender ein CE-geprüftes System mit einer deutlich geringeren Stellfläche als sie bei einer nicht integrierten Lösung möglich ist. Die Platzersparnis beläuft sich beim Einsatz des Ingrinders je nach Maschinentype auf ca. 400 bis 600 mm.
- Das Regenerat wird im Produktionsprozess zugemischt. Neben der Materialersparnis durch die Nutzung des Recyclats, ergibt sich bei hygroskopischen Materialien eine Energieeinsparung. Da das Material keine Zeit hat Wasser aufzunehmen muss es vor dem Mahlvorgang nicht erst wieder getrocknet werden.
- Der Einsatz der Software HiQ Flow sorgt für eine Erhöhung der Prozesssicherheit.
- Die Anlage ist ohne Aufwand auf eine Wittmann-4.0-Zelle mit weiterer Peripherie und der MES-Lösung Temi+ erweiterbar.
Die Spritzgießmaschine SmartPower 60 ist als kompakte Insiderzelle gestaltet. (Foto: Wittmann Battenfeld)
Der Ingrinder wurde für die Maschinen der EcoPower-Reihe bis zu einer Schließkraft von 1.100 kN und die der SmartPower Reihe bis zu 900 kN entwickelt und steht ab Herbst 2020 zur Verfügung.
Zur Präsentation hat Wittmann Battenfeld ein Produktvideo auf den Youtube-Channel des Unternehmens bereitgestellt. Der Ingrinder wird hier anhand einer servohydraulischen SmartPower 60/210 vorgestellt. Auf der Maschine wird mit einem 2-2-fach-Werkzeug eine Dose mit Deckel aus PS hergestellt. Der Anguss wird mit einem Angusspicker der Type WP50 mit Schwenkantrieb entnommen und der Mühle G-Max 9 zugeführt. Für den Transport des Rezyklats zum Materialtrichter wird ein Saugförderer Feedmax S3 eingesetzt.
