Polypropylen ist der am meisten verwendete Kunststoff weltweit. Die Hauptanwendung des Lasersinterns (SLS) ist die Prototypen-und Kleinserienfertigung auf Basis von Polyamidpulver. Daher sind Prototypen oft nicht mit den Endteilen aus […]
Ein Teil mit anspruchsvoller Geometrie, durch Lasersintern von PP-Pulver gefertigt. (Foto: Advanc3D Materials)
Polypropylen ist der am meisten verwendete Kunststoff weltweit. Die Hauptanwendung des Lasersinterns (SLS) ist die Prototypen-und Kleinserienfertigung auf Basis von Polyamidpulver. Daher sind Prototypen oft nicht mit den Endteilen aus der Serienproduktion vergleichbar.
Um diese Lücke zu schließen, hat Advanc3dMaterials GmbH, Hamburg, ein neues PP-Pulver entwickelt, das durch selektives Lasersintern verarbeitet werden kann. AdSint PP Flex zeichnet sich durch eine hohe Plastizität, eine Bruchdehnung von 29 %, eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme und hohe Haltbarkeit aus. Es ist vergleichbar mit einem Standard-PP und stellt damit eine gute Alternative zu PA dar. Mit diesem neuen SLS-Material können Prototypen und Kleinserien direkt aus PP gefertigt werden, so dass das verbaute Material mit dem aus der Serienproduktion übereinstimmt.
Wie ein handelsübliches Polypropylen kann AdSint PP Flex in einem breiten Anwendungsbereich zum Einsatz kommen, von der Automobil- über die Elektro- und Sportindustrie bis zum Gesundheitswesen sowie orthopädische Produkte. Es ermöglicht die Nachbearbeitung wie Thermoformen oder Versiegeln. Vor allem die Recyclingquote von 80 – 100 % stellt einen wichtigen Kostenvorteil gegenüber PA dar.
AdSint PP flex kann in 2-kg-Kanistern oder 20-kg-Beuteln bestellt werden. Es wurde erfolgreich auf den gängigsten 3D-Druck-SLS-Maschinen getestet.
