Das Kunststoff-Spritzgießen kann der Fertigung von Sensoren sowie der Prüf- und Messtechnik neue Spielräume und Wirtschaftlichkeitsreserven eröffnen – wenn die Voraussetzungen stimmen. Entwicklungspartner wie Barlog Plastics, Overath, helfen nicht nur […]
Im Gardena-Durchflussmesser dient der spritzgegossene Magnet gleichzeitig als Turbinenrad und Signalgeber für die Messung. (Foto: Barlog)
Mit einem Rundum-Sorglos-Paket für Sensorik- und Messtechnik-Experten, die die Vorteile des Spritzgießens magnetischer und magnetisierbarer Polymerwerkstoffe für sich nutzen wollen, tritt Barlog Ende Juni auf der Branchenmesse Sensor+Test 2019 in Nürnberg an die Fachöffentlichkeit. Das Barlog-Programm umfasst alles Notwendige für die ersten erfolgreichen Schritte in diese Technologie – von ersten Machbarkeitsanalysen und Magnetfeldsimulation über die komplexe Werkzeugauslegung bis hin zur Fertigung und Prüfung erster Prototypen: Die Unterstützung über die Begleitung „von der ersten Idee bis zur Serie“ hinaus. Barlog verfügt bereits über mehr als ein Jahrzehnt Erfahrungen mit einer breiten, hauseigenen Palette spritzgießtauglicher, magnetisierbarer bzw. weichmagnetischer Polymerwerkstoffe unter der Marke Kebablend / M bzw. MW. Bei Bedarf stellt der Spritzgieß-Technologiepartner aus dem Bergischen Land auch maßgeschneiderte Kunststoff-Compounds zur Seite, die noch einmal besonders auf die speziellen Anforderungen des Produkts zugeschnitten sind.
Designfreiheit und Funktionsintegration
„Der Spritzguss magnetisierbarer Kunststoff-Compounds bietet den Herstellern von Magnet-Sensor-Systemen, messtechnischen Systemen sowie elektrischer Antriebe eine ganze Reihe handfester Vorteile“, so Tobias Wiebel von Barlog. Die Produkte der Werkstofffamilien Kebablend / M bzw. MW etwa enthalten hochleistungsfähige Hartferrit- oder Seltenerd-Magnetwerkstoffe (M) oder weichmagnetische Füllstoffe (MW) in verschiedenen Trägerpolymeren, u. a. PA oder PPS, für viele Anwendungszwecke. Bei Kebablend / M werden diese funktionalen Füllstoffe noch während der Ausformung des Kunststoffteils im Werkzeug magnetisiert. „Das bringt natürlich eine exzellente Designfreiheit mit sich. Beim klassischen Sintern magnetischer Materialien ist man in der Produktgestaltung dagegen arg eingeschränkt“, so Wiebel. Ebenso wichtig sei die Möglichkeit zur Funktionsintegration; über das Umspritzen von Einlegeteilen oder das Anspritzen zusätzlicher Funktionselemente ließen sich häufig Montageschritte einsparen und die Bauteilanzahl senken.
Voraussetzung sei allerdings ein nicht unerhebliches Know-how. Ein Beispiel: Spritzgießwerkzeuge bestehen in der Regel aus Stahl – mithin also Eisen, einem klassischen Weichmagneten. Wenn hartmagnetische Compounds in Stahlwerkzeugen optimal magnetisiert werden sollen, gilt es daher, Magnetfelder gezielt zu leiten. In der Praxis geschieht dies durch eine smarte Kombination magnetischer und nichtmagnetischer Werkstoffe.
Es geht nicht nur um Werkstoffe
„Es geht eben nicht nur um die richtigen Werkstoffe, sondern auch um ihren optimalen Einsatz. Mittlerweile verfügen wir hierzu über eine in der Branche weltweit wohl einzigartige Expertise. Sie erlaubt es uns nicht nur, magnetische Komponenten optimal und kostengünstig per Spritzguss zu fertigen, sondern auch, Magnetfelder abzuschirmen sowie gezielt zu leiten und zu bündeln. Mit Kebablend EC verfügen wir seit kurzem sogar über Compounds, aus denen sich Sensor-Gehäuse mit eingebauter EMV-Abschirmung spritzen lassen – ohne teure Einleger oder Folien“, betont Wiebel.
Dabei profitieren die Anwender bei Bedarf von einem ganzen Netzwerk aus Partnern, die Barlog über die Jahre um sich geschart hat – wie zum Beispiel die Elsoma GmbH, einen renommierten Anbieter von Magnetisier- und Messequipment aus Schwerte, mit dem sich Barlog seinen Messestand in Nürnberg teilt. Auf Wunsch kann der bergische Spritzgieß-Experte auch auf Werkzeugbauer verweisen, die die komplexen Werkzeuge für den Kunden erstellen. Bei der Bahsys GmbH, einer Schwester der Barlog Plastics GmbH, können Wiebel und seine Kollegen Prototypen fertigen und so Aspekte wie die optimale Anspritzposition in der Praxis erproben, bevor es an die Serie geht. „Das hier ermittelte Know-how geben wir natürlich 1:1 an den Kunden weiter und begleiten selbstverständlich auch seine ersten Schritte in der Fertigung – an seiner Maschine“, sagt Wiebel.
Wichtig sei allerdings, dass Wiebel und seine Kollegen bereits in einem möglichst frühen Stadium in die Entwicklungsarbeit einbezogen würden, damit Konzept und Geometrie des Produkts an die speziellen Anforderungen des Spritzgießens angepasst werden.
