Ihren 40. Geburtstag feiert die Braunform GmbH, Bahlingen, auf der Fakuma 2017. Neben der Unternehmensgeschichte steht dabei die stetige Weiterentwicklung neuster Technologien im Fokus am Messestand des Unternehmens, das heute […]
Dank des Einsatzes von Simulationssoftware entwickelt sich der klassische Formenbau zum Full-Service-Dienstleister. (Foto: Braunform)
Ihren 40. Geburtstag feiert die Braunform GmbH, Bahlingen, auf der Fakuma 2017. Neben der Unternehmensgeschichte steht dabei die stetige Weiterentwicklung neuster Technologien im Fokus am Messestand des Unternehmens, das heute über 350 Mitarbeiter beschäftigt und nach eigenen Angaben zu den führenden Herstellern von Spritzgießformen und Reinraumprodukten in Europa zählt.
Braunform richtet ein besonderes Augenmerk auf das Werkzeugkonzept, die Spritzgießsimulation und eventuell entstehende Formteilfehler und deren Vermeidung. Die systematische Qualitätsplanung und das Potenzial für Zykluszeitverkürzungen stehen demnach im Vordergrund der Überlegungen, um robuste Prozesse und somit die Produkteffizienz zu verbessern.
Anhand der Moldflow-Füllsimulation können so optimale Prozessbedingungen schon vor Beginn der Konstruktion gewählt werden. Vorhandene Artikeldaten werden standardmäßig hinsichtlich werkzeuggerechter- und fertigungstechnischer Gestaltung untersucht und analysiert. Basierend auf einschlägigen Erfahrungen werden Optimierungsmöglichkeiten im Hinblick auf eine robuste Werkzeugkonstruktion erarbeitet. Dabei setzt das Unternehmen auf die Integration seines Know-hows aus Werkzeugbau und Kunststoffverarbeitung.
In Zusammenarbeit mit dem Kunden und professionellen Partnern entwickelt Braunform das Artikeldesign. Bei jedem Werkzeug wird bereits in der Designphase standardmäßig eine Simulation, deren Erkenntnisse direkt in die Konstruktion einfließen, durchgeführt. Es handelt sich dabei zunächst um eine einfache und statistische Kunststoff-Füllsimulation, mit deren Hilfe das Verhalten der thermoplastischen Kunststoffe während des Einspritzvorgangs vorhergesagt werden kann.
So werden Spritzgießfehler wie etwa Bindenähte, Lufteinschlüsse und Einfallstellen, vorab erkannt. Das Risiko von Spritzfehlern wird minimiert und es entstehen Möglichkeiten, entsprechende Maßnahmen zu treffen. Braunform interpretiert die Ergebnisse aus der Simulation, um daraus Optimierungsmaßnahmen für die Qualität und Prozesssicherheit abzuleiten. Der Kunde erhält nach der gemeinsamen Vereinbarung eine aussagekräftige Dokumentation.
In den letzten Jahren wurde insbesondere in die Ausweitung der Kompetenzen im Bereich DFM (design for manufacturing) investiert. DFM bezeichnet ein Konzept während der Produktentwicklung, bei dem bereits in der Entwicklung selbst auf eine produktionsgerechte Auslegung bzw. Anpassung des Artikeldesigns geachtet wird. Dadurch sollen Qualitäts-, Leistungs- und Verfügbarkeitsverluste in der späteren Serienproduktion vermieden werden. DFM zielt als vorausschauende Qualitätsplanung darauf ab, die Produktionseffizienz zu steigern. Die Spritzgießsimulation ist hierfür ein essentielles Werkzeug.
Neben der Entwicklung von Formenbau-Lösungen untersucht Braunform gemeinsam mit den Kunden deren Produktionsabläufe. Ziel ist es, das Artikeldesign zu optimieren, die Qualität zu verbessern und stabiler und wirtschaftlicher zu produzieren. Um eine optimale Zykluszeit zu gewährleisten, wird die optimale Anspritzposition ermittelt, das Heißkanalsystem integriert sowie die Effizienz des Kühlsystems betrachtet. Ebenso wird die Teile- und Werkzeugkonstruktion auf Schwindung und Verzug überprüft. Die Genauigkeit und Verbindlichkeit entspricht einer statischen Betrachtungsweise.
Die Möglichkeit, alle Details des Werkzeuges in der Simulation zu berücksichtigen, ist die Basis für die genaue Vorhersage des Spritzgießprozesses. Beginnend mit einfachen Berechnungen eines Bauteils, gefolgt von der Prüfung von Temperierkonzepten, kann das System bis hin zu DOE-Optimierungen im „Virtual-Molding“-Ansatz einfach erweitert werden. Basierend auf der Abbildung realer thermischer und rheologischer Prozesse des Werkzeugsystems liefert die Simulation eine verlässliche Basis für Entscheidungen im Entwicklungsprozess.
Mittels Quality Engineering geht das Unternehmen über den traditionellen Werkzeugbau hinaus, hin zu den heutigen Kundenbedürfnissen. Dieser Ansatz folgt drei Blickwinkeln: die technische, die funktionelle und Quality Assurance (QA). Die technische Expertise bezieht sich auf die Produktnähe, mit der funktionellen Expertise wird die Kundennähe berücksichtigt und die QA-Expertise dient der systematischen Qualitätsplanung und dem Risikomanagement. Merkmale wie Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Performance sind dabei essentielle Aspekte.
