Auf der Fakuma präsentiert Gneuß Kunststofftechnik GmbH aus Bad Oeynhausen ihre jüngste Innovation im Bereich der PET-Folienherstellung: Flachfolienanlagen für Schaumfolien. Flachfolienanlagen von Gneuß zeichnen sich nach Aussage des Unternehmens durch […]
Verpackungslösungen aus geschäumten PET-Folien sind besonders leicht und trotzdem stabil. (Foto: Gneuß)
Auf der Fakuma präsentiert Gneuß Kunststofftechnik GmbH aus Bad Oeynhausen ihre jüngste Innovation im Bereich der PET-Folienherstellung: Flachfolienanlagen für Schaumfolien.
Flachfolienanlagen von Gneuß zeichnen sich nach Aussage des Unternehmens durch ihre hohe Flexibilität in Bezug auf Eingangsware und Endprodukt aus. Ebenso flexibel und schnell können diese Flachfolienextrusionsanlagen jetzt auf die Schaumfolienproduktion umgestellt werden. Das MRS-Schaumfolienmodul ermöglicht eine Dichtereduktion von über 50 % bei Eingangsmaterialien aus bis zu 100 % Post-Consumer-Ware, Mahlgut, Neuware oder Mischungen aus denselben. Bei gleichbleibenden, mechanischen Produkteigenschaften können vielfältige PET-Schaumprodukte für den Lebensmittelsektor kostengünstig produziert werden. Dank der besonders guten Mischeigenschaften des MRS-Extruders werden die für die Schaumproduktion injizierten Nukleierungs-und Treibmittel gelöst und homogen in der Schmelze verteilt. Nach der Extrusions- und Filtrationsphase wird die Schmelze derart konditioniert, dass sie die passende Viskosität und Festigkeit aufweist, damit das Aufschäumen nach Austritt aus der Düse mit den geforderten Dichtereduktionen erfolgen kann.
Im weltweit wachsenden Markt des Kunststoffrecyclings sieht sich der Maschinenbauer seit über 30 Jahren als führend an und bietet eine Reihe von Lösungen für die Verarbeitung und das Recycling von Kunststoffen an. Gerade für die anspruchsvollen Anforderungen beim Recycling seien die Maschinenkomponenten aufeinander abgestimmt und könnten flexibel eingesetzt werden. Die Gneuß-Processing-Unit (GPU), bestehend aus dem MRS-Extruder, Rotary-Filter und Online-Viskosimeter stellt dabei ein Herzstück der Recyclinganlagen dar. Mit dem Multi-Rotationssystem (MRS)-Extruder steht dabei eine Verarbeitungseinheit zur Verfügung, die nahezu jede Eingangsware unterschiedlicher Qualität und bis zu 100 % Recyclingware ohne Vortrocknung und Kristallisation verarbeiten kann. Neben der enormen Entgasungsleistung, die Eingangsfeuchten bei Post-Consumer-Abfällen von über 1 % entzieht, ist auch die Dekontaminationsleistung so hoch, dass die Anforderungen von EFSA und FDA uneingeschränkt erfüllt werden, so der Anbieter. Die besonders schonende Direktverarbeitung ohne Vortrocknung, Kristallisation oder Einbringung von Friktionswärme ermöglicht es, Materialien und Gemische unterschiedlicher Schmelzetemperatur direkt zu verarbeiten und somit die Prozesskette zu verkürzen. Die Schmelzereinigung erfolgt aber nicht nur im MRS-Extruder, sondern auch in dem sich an den Extruder anschließenden rotierenden Schmelzefilter, der eine saubere Schmelze ohne Fremdkörper und Stippen garantiert. Die Rotary-Filtriersysteme wurden im letzten Jahr komplett überarbeitet und weisen eine Reihe technischer Detailverbesserungen auf. Das Online-Viskosimeter komplettiert die GPU. Dieses sorgt mit einem intelligenten Regelungssystem dafür, dass der online gemessene IV-Wert der Schmelze dem eingestellten Sollwert entspricht. Stellgröße ist das Vakuum im Extruder. So lassen sich für unterschiedliche Endanwendungen auch unterschiedliche IV-Werte einstellen, was wiederum dem Anspruch an eine hohe Anlagenflexibilität gerecht wird.
