Lauffer: Mit Robot-System automatisierte Duroplast-Presse

24.09.2019

Die Maschinenfabrik Lauffer, Horb, kommt mit zwei Neuheiten zur K 2019. Automation und Industrie 4.0 sind die beherrschenden Themen. Eine neue, automatisierte Drehtischmaschine Allrounder 1600 T, die in Kooperation mit Arburg entstand, sowie ein Kunststoffpressautomat KPA 200-630 UK mit Sechs-Achs-Robot werden live zu sehen sein. Daten können über OPC UA-Schnittstellen gesammelt, dokumentiert und an übergeordnete MES-Systeme weitergegeben werden.

Zwei Exponate bringt die Maschinenfabrik Lauffer mit nach Düsseldorf – und beide sind mit entsprechenden Robot-Systemen so automatisiert, dass auch nachgeordnete Arbeitsschritte in diesen kompakten Produktionszellen ausgeführt werden können. Der Spezialist für die Duroplast- und Kunststoffverarbeitung zeigt neben einer neuen Arburg-Drehtischmaschine des Typs Allrounder 1600 T auch den eigenen Kunststoffpressautomaten KPA 200-630 UK.

Dass komplexe Anwendungen mit nachgeordneten Bearbeitungsschritten trotzdem kompakt bleiben können, zeigt die Paketlösung einer Fertigungszelle rund um einen KPA-Pressautomaten von Lauffer zur K 2019. (Foto: Lauffer)

Dass komplexe Anwendungen mit nachgeordneten Bearbeitungsschritten trotzdem kompakt bleiben können, zeigt die Paketlösung einer Fertigungszelle rund um einen KPA-Pressautomaten von Lauffer zur K 2019. (Foto: Lauffer)

Beim KPA 200-630 UK handelt es sich um einen Kunststoffpressautomaten mit 200 Tonnen Presskraft, einem inneren Säulenabstand von 630 mm und von unten zufahrender Schließeinheit. Der KPA ist ein Vollautomat zum Kompressionspressen rieselfähiger Duroplaste wie z. B. Harnstoff und Melamin. Die Selogica-Steuerung der Maschine kommt von Arburg – ein Beweis für die langjährige, enge Kooperation zwischen Lauffer und dem Maschinenbauer aus Loßburg. Als Steuerungszentrale für komplette Fertigungszellen verfügt sie über Highlights wie eine komplett grafische Ablaufprogrammierung mit direkter Plausibilitätsprüfung nach Eingabe.

Vielseitiges Maschinenkonzept, jetzt automatisiert

Gerade zur Herstellung dünnwandiger, flächiger Teile mit geringen Spaltmaßen, wie etwa von Lichtschaltern, oder zur Umsetzung hygienisch sensibler Oberflächen wie bei Campinggeschirr, Toilettensitzen oder medizinischem Zubehör, ist die KPA-Pressenfamilie hervorragend geeignet. Hinzu kommen die Vorteile des Materials: Duroplaste weisen hohe Festigkeitswerte und eine gute Fließorientierung auf. Gerade letzteres sorgt für wenig Verzug und geringe Spannungen in den hergestellten Serienteilen. Gleiches Schwundverhalten in alle Richtungen sowie niedrige Werkzeugkosten bei gleichzeitig hohen Standzeiten der Formen sind weitere Vorzüge, die diesen Werkstoff zur Verarbeitung auf KPA-Pressautomaten prädestinieren.

Neu: Kuka-Sechs-Achs-Robot in die Produktionszelle integriert

Auch hier steht die gesamte Fertigungszelle unter dem Stichwort „Kompakte Automation“. Maschine und Peripherie brauchen nur vergleichsweise wenig Platz, alle Komponenten wurden auf ihren Platzbedarf hin optimiert. Die smarte Selogica-Steuerung erlaubt die Einbindung in übergeordnete QS- und MES-Systeme und damit ein Arbeiten nach den Standards von Industrie 4.0. (Foto: Lauffer)

Auch hier steht die gesamte Fertigungszelle unter dem Stichwort „Kompakte Automation“. Maschine und Peripherie brauchen nur vergleichsweise wenig Platz, alle Komponenten wurden auf ihren Platzbedarf hin optimiert. Die smarte Selogica-Steuerung erlaubt die Einbindung in übergeordnete QS- und MES-Systeme und damit ein Arbeiten nach den Standards von Industrie 4.0. (Foto: Lauffer)

Die auf dem KPA während der K-Messe gefertigten weißen Müslischalen haben ein Teilegewicht von rund 160 g und entstehen in einer Zykluszeit von ca. 70 s aus Melamin. Speziell bei Duroplast-Pressteilen muss nach der Entformung oft eine nachgeordnete Entgratung erfolgen, um gebrauchsfertige Artikel entstehen zu lassen. Dieser Arbeitsschritt wird erstmals von einem in die Fertigungszelle integrierten Kuka Sechs-Achs-Robot an einer speziellen Entgratungsstation vorgenommen. Dabei führt der Greiferarm die Schale an einer Bürsteinheit vorbei und glättet die sensiblen Bereiche, bevor die Schüsseln in einem Pufferlager abgestellt werden.

Die gesamte Anlage bleibt aufgrund ihrer innovativen Anordnung sehr kompakt mit wenig Aufstellfläche. Die OPC UA Schnittstellen-Technik weist in Richtung Industrie 4.0: Durch die kompatiblen Steuerungen wird ein Großteil der betrieblichen Anforderungen abgedeckt. Nur sehr spezielle Funktionen müssen individuell auf Siemens-Ebene gelöst werden. Im Endausbau ist auch die Parameterübernahme auf ein Leitrechner-System zur Qualitätskontrolle und -dokumentation sowie auf ein übergeordnetes MES-System zur Produktions- und Auftragsplanung ohne weiteres möglich.

Drehtischmaschine mit 1.600 mm Tischdurchmesser vom Kooperationspartner Arburg

Das zweite auf der K-Messe ausgestellte Exponat ist ein Allrounder 1600 T von Arburg, eine Drehtischmaschine mit Zweikreis-Pumpentechnik T2 für gleichzeitige Bewegungen zum ergonomischen Umspritzen von Einlegeteilen. Trotz des servoelektrischen, hochpräzise arbeitenden Drehtischs mit 1.600 mm Durchmesser bleibt die Bauweise des Allrounders äußerst kompakt und sorgt so für eine ebenfalls minimale Stellfläche. Bei einer Schließkraft der Maschine von 2.000 kN beträgt die Bedienhöhe vom Boden komfortable, hoch ergonomische 950 mm. Die wahlweise einsetzbaren Spritzeinheiten sind von Arburg in verschiedenen Euromap-Größen zwischen 70 und 2100 erhältlich.

Der Allrounder 1600 T wurde wie seine größeren Varianten speziell zum gleichzeitigen Einlegen und Entnehmen von Artikeln während des Spritzprozesses entwickelt. Die Maschine sorgt mit ihrer technischen Ausstattung für verkürzte Zykluszeiten und damit eine höhere Produktivität. Eine Automatisierung bis hin zur kompletten Turnkey-Anlage ist problemlos machbar, wie die Produktionszelle auf der K-Messe verdeutlicht. Auch in diesem Fall sorgt ein in die Selogica-Maschinensteuerung integrierter Multilift V 15 von Arburg für das Aufnehmen und genaue Platzieren der Stahleinleger im Werkzeug sowie die Entnahme und geordnete Ablage der Fertigteile. Das Robot-System arbeitet vertikal von oben in das Werkzeug und verfügt über eine Traglast von 15 kg. Die Maschine ist von allen drei Seiten zugänglich und auf der Einlegeseite über einen Lichtvorhang gesichert bedienbar. Maschine und Robot-System werden ebenfalls als komplette Paketlösung zur Fertigung gebrauchsfertiger Spritzteile, auf der K-Messe von Flaschenöffnern, angeboten, um unkompliziert mit „Plug & Play“-Einheiten schnell in die Herstellung einsteigen zu können.

Die linearen Multilift-Robot-Systeme von Arburg mit ihren servoelektrischen Bewegungsachsen zeichnen sich durch ihre konsequente Modulbauweise und vollständige Integration in die Selogica-Steuerung aus. Durch exakt an die jeweiligen räumlichen Vorgaben und Handhabungsaufgaben anpassbare Vielzahl an Bauweisen und speziellen Ausführungen werden alle Systeme kompakt und einfach einsetzbar. Die spezielle Abstützung und der individuell anpassbare Arbeitsraum erlauben die freie Platzierung und flexible Einbindung aller benötigten Peripherie. Damit sind die Linearroboter von Arburg auch für anspruchsvolle Turnkey-Lösungen geeignet. Die erweiterte Echtzeit-Kommunikation bringt mehr Funktionalität, synchrone Prozessabläufe und schnelle Zyklen. Praxisorientierte Assistenzfunktionen erlauben ein einfaches Einrichten und schnelles Anfahren der gesamten Produktionszelle.

Enge Zusammenarbeit zwischen Arburg und Lauffer

Lauffer arbeitet schon seit mehr als 25 Jahren in enger und bewährter Kooperation mit Arburg zusammen. Im Fall der Drehtischmaschinen werden Spritzeinheiten, Hydraulik und Selogica-Steuerung von Arburg zur Montage bereitgestellt. Maschinenständer, die Schließeinheit, das Schutzkonzept sowie Sonderlösungen werden von Lauffer realisiert. Der Vertrieb der Maschinen läuft vollständig und zentral über Arburg.

Zusammenfassend hält Verkaufsleiter Ulrich Zeller zu den Exponaten von Lauffer auf der K-Messe 2019 fest: „In diesem Jahr bewegen wir uns mit unseren beiden Produktionslösungen deutlich in Richtung Automation von Arbeitsabläufen und Industrie 4.0. Der Markt verlangt immer stärker integrierte, kompakte Produktionsanlagen, die Kunden einfach und komfortabel in Richtung automatisierte Herstellung führen. Solche Vorgänge beziehen dabei schon die Materialaufbereitung und -befüllung mit ein, aber auch das Pressen oder Umspritzen von Teilen sowie das nachgeordnete Finish, die Ablage und zusätzlich die gebrauchsfertige Verpackung der produzierten Artikel. In Düsseldorf zeigen wir, wie eine solche automatisierte Zukunft aussehen kann – mit zuverlässigen Komponenten „Made in Germany“, einer kompetenten Beratung und umfassenden Serviceleistungen.“

www.lauffer.de

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