Die beiden fränkischen Maschinenbauer haben im Rahmen einer Partnerschaft eine PP-Dreischicht-Rohrextrusionsanlage konzipiert und installiert. Der Hauptextruder kommt von Leistritz, die Co-Extruder sowie der Dreischicht-Rohrkopf von Hans Weber.
Die Anforderungen und Aufgabenstellung wurden klar vom Auftraggeber definiert: Projektumfang war eine PP-Dreischicht-Rohrextrusionsanlage, bestehend aus einem gleichläufigen Doppelschneckenextruder für die hochgefüllte Mittelschicht und zwei Co-Extrudern für die Innen- und Außenhaut sowie einem Mehrschichtkopf. Die notwendigen Produktionsschritte sollten optimiert werden, die Produktions- und Energiekosten sinken. Ein weiteres Ziel war, mit der neuen Anlage zukünftig flexibel auf mögliche Rezepturänderungen bzw. Marktvorgaben bezüglich der Zuführmaterialien direkt reagieren zu können.
Als Hauptextruder kommt ein gleichläufiger Doppelschneckenextruder von Leistritz zum Einsatz. (Foto: Leistritz)
Die neu entwickelte Gesamtanlage ist mit einem gleichläufigen Doppelschnecken-Extruder vom Typ ZSE 60 Maxx der Firma Leistritz, Nürnberg, und zwei Einschneckenextrudern vom Typ NE3.30 sowie einem Dreischicht-Rohrkopf der Hans Weber Maschinenfabrik, Kronach ausgestattet. Zusammen mit den jeweiligen Gravimetrie- und Dosiersystemen lasse dieses System die Produktionskosten des Kunden sinken, heißt es in Nürnberg und Kronach.
Statt zweier Produktionsschritte (Herstellung eines Compounds und Rohrextrusion) ist beim System von Leistritz und Weber dank Inline-Compounding nur noch ein einziger Schritt erforderlich. Das spart in diesem Fall vor allem Produktionszeit. Der hohe Anteil an Kalziumcarbonat bzw. Bariumsulfat für die hochgefüllte Mittelschicht wird dem Extruder mittels eines gravimetrischen Dosiersystems direkt zugeführt. Durch eine Schmelzepumpe wird der notwendige und stabile Druckaufbau der Schmelze bewerkstelligt.
Die Füllstoffe werden dem Extruder mittels eines gravimetrischen Dosiersystems direkt zugeführt. (Foto: Leistritz)
Die zentrale Anlagensteuerung läuft über das Steuerungssystem OS5 von Weber. Somit ist die Einbindung der Nachfolgebaugruppen flexibel und einfach zu gestalten. Die komplette Planung, Projektierung und Durchführung dieses Projektes lag in den Händen eines Experten-Teams aus Mitarbeitern der beiden Maschinenbau-Spezialisten.
Die Ausstoßleistung des Systems liegt bei bis zu 650 kg pro Stunde. Es ist die Herstellung von Rohren mit einem Durchmesser von 40 bis 160 mm möglich.
