Der Compoundeur präsentiert auf der Fakuma seine Software zur Bestimmung von CO2-Werten für seine Produkte sowie Compounds, die zur Reduzierung des CFP beitragen.
Mit dem von Polykemi AB, Ystad (Schweden), selbstentwickelten und von einem unabhängigen Institut zertifizierten LCA-Softwareprogramm (ISO 14.040:44:2006) kann für alle 1A Neuware- und Rezyklat-Compounds, die in den eigenen weltweiten Produktionsstätten gefertigt werden, der CO2-Fußabdruck entsprechend der Berechnungsbasis Cradle-to-gate ermittelt werden. Die Rezyklat-Compounds basieren anteilsmäßig auf bis zu 90 % PIR (Post Industrial) bzw. PCR (Post Consumer) und stehen sowohl in schwarz als auch in nachgestellten Schwarztönen/dunklen Farben zur Verfügung. Für diverse Qualitäten liegen auch Geruchs- und Emissions-Testergebnisse entsprechend OEM-Standard vor.
Mit der zertifizierten LCA-Software kann der CO2-Fußabdruck der von Polykemi gefertigten Compounds berechnet werden. (Foto: Polykemi)
Ein weiterer Schritt in Richtung Nachhaltigkeit und Transparenz wurde im Sommer diesen Jahres bei Polykemi mit der Zertifizierung nach ISCC Plus abgeschlossen. Mit den ersten beiden PP-Compounds Natucomp BPPH GF5030HC und BPP EP317R UV (fossile Alternative entsprechend Polyfill PPH GF5030HC und PP EP317R UV bzw. Rezyklat-Compound-Alternative) stehen Materialien zur Verfügung, deren nachhaltige Herkunft der Rohstoffe massenbilanziert werden können.
Praxisnahe CO2-Einsparpotenziale für Spritzgießer
Polykemi stellt das in der Automobilindustrie bewährte Complus-Concept in der neuesten Ausbaustufe mit diversen Polymervarianten vor, die sowohl auf fossilen als auch auf recycelten und bald auch auf biobasierten Rohstoffen basieren. Durch die Variabilität entscheidet der Anwender praktisch mit über den CO2-Fußabdruck. OEMs der Automobil-/Nfz-Industrie haben laut Polykemi mit diesem Konzept bei zum Beispiel PolyYfill PP, Rezycom PP, Polyblend PC/ABS, Rezycom PC/ABS sowie weiteren Polymeren bereits Tonnen an CO2-Einsparpotenzial generieren können.
Erhebliches Einsparpotenzial ohne Werkzeugänderung ist auch durch einen Polymeraustausch möglich. Durch Einsatz von einem PP HC GF30 anstatt PA 6 GF30 kann bis zu 75 % CO2 vermieden werden. Hinzu kommt die Energieersparnis bei der Verarbeitung, keine Vortrocknung etc.
