Solvay, Brüssel (Belgien), und die Maincor Rohrsysteme GmbH & Co. KG, Schweinfurt, haben ein neues Verfahren zur Extrusion flexiblerer Wellrohre mit unterschiedlichen Wanddicken und Durchmessern entwickelt. Dies soll dazu beitragen, […]
Die Wellrohre aus PPS erweitern das Spektrum der Wärmemanagementanwendungen unter der Motorhaube. (Foto: Solvay)
Solvay, Brüssel (Belgien), und die Maincor Rohrsysteme GmbH & Co. KG, Schweinfurt, haben ein neues Verfahren zur Extrusion flexiblerer Wellrohre mit unterschiedlichen Wanddicken und Durchmessern entwickelt. Dies soll dazu beitragen, neue Herausforderungen im Design von Wärmemanagementsystemen aufgrund der Kombination von Verbrennungsmotor- und E-Mobilitätstechnologien einschließlich Batterien, Elektromotoren und Leistungselektronik, zu bewältigen. Dahinter steht die erfolgreiche Einführung des PPS Ryton XE3500BL von Solvay für Einschichtextrudate, das jetzt speziell für die Fertigung von Wellrohren angepasst wurde.
„Der Trend zum Downsizing von Motoren setzt die Automobilingenieure unter Druck, denn der Platz, den sie für den Einbau immer komplexerer Wärmemanagementsysteme brauchen, ist unter den Komponenten im Motorraum heiß umkämpft“, sagt Brian Baleno, Head of Marketing Transportation bei Solvay Specialty Polymers. „Wellrohre aus Ryton PPS werden das Spektrum der Wärmemanagementanwendungen unter der Motorhaube signifikant erweitern. Beispiele sind Abgasrückführungssysteme für Turbolader, Entlüftungs- und Unterdruckleitungen für Kraftstofftanks, Motor- und Kurbelgehäuse sowie Dampf, Gase und Kondensate abführende Leitungen.“
Ryton PPS von Solvay bietet eine Wärmebeständigkeit von bis zu 200 °C und behält seine Dimensionsstabilität auch bei erhöhten Temperaturen und in rauer Umgebung bei. Hinzu kommen mechanische Festigkeit, Zähigkeit, Belastbarkeit, hohe Chemikalienbeständigkeit und inhärente Flammwidrigkeit.
„Die Entwicklung eines erfolgreichen Fertigungsverfahrens für Wellrohre aus Ryton PPS von Solvay unterstreicht unser Verarbeitungskompetenz und technische Expertise“, sagt Manuel Zink, Vertriebsleiter Industrie Automotive / Hausgeräte / Industrieapplikationen bei Maincor. „Wir haben eng mit Solvay an der Optimierung von Gewichtsersparnis, Fertigungseffizienz und Kostenreduzierung zusammengearbeitet. In Thermoformversuchen nach dem Extrudieren konnten wir sicherstellen, dass sich die Rohrgeometrie in der X-, Y- und Z-Achse optimal an den verfügbaren Einbauraum anpassen lässt, um eine möglichst zeitsparende Montage der Komponenten im Motorraum zu ermöglichen.“
