Schnellspannsysteme reduzieren die Werkzeugwechselzeiten und führen zu höherer Produktivität. Das neue Magnetspannsystem QMC 122 von Stäubli, Bayreuth, sorgt zudem für höhere Performance und Prozesssicherheit von Spritzgießmaschinen. Innerhalb des breiten Stäubli-Programms […]
Das Magnetspannsystem QMC 122 lässt sich ohne Modifikationen an nahezu allen Spritzgießmaschinen und Werkzeugen einsetzen. (Foto: Stäubli)
Schnellspannsysteme reduzieren die Werkzeugwechselzeiten und führen zu höherer Produktivität. Das neue Magnetspannsystem QMC 122 von Stäubli, Bayreuth, sorgt zudem für höhere Performance und Prozesssicherheit von Spritzgießmaschinen.
Innerhalb des breiten Stäubli-Programms findet sich für jede Anforderung das passende Schnellspannsystem. Es deckt die komplette Palette von mechanischen über hydraulische bis hin zu magnetischen Systemen ab – allesamt bewährte Produkte, die zur Verfügbarkeitssicherung der Produktionslinie beitragen und einen schnellen Return of Invest versprechen.
Um die Investition in ein Spannsystem bereits im Vorfeld auch unter wirtschaftlichen Kriterien beurteilen zu können, hat Stäubli eine Software entwickelt, mit der sich die Amortisationszeit berechnen lässt. Dazu werden die konkreten Anwenderdaten wie Anzahl der Werkzeugwechsel pro Anlage, die hierfür benötigte Zeit und einhergehende Kosten berücksichtigt. Der Vergleich mit dem an der Anlage installierten Schnellspannsystem zeigt dann die Verbesserungspotenziale im Hinblick auf kürzere Nebenzeiten und Produktivitätszugewinn auf. Die Amortisationszeiten liegen durchschnittlich unter einem Jahr, manchmal sogar bei nur wenigen Monaten.
Magnetspannsystem QMC 122
Die jüngste Weiterentwicklung des Stäubli QMC 122 Magnetspannsystems bringt einfache Bedienung und erhöhten Datenfluss für mehr Prozesssicherheit mit. Das System lässt sich ohne Modifikationen an nahezu allen Spritzgießmaschinen und Werkzeugen einsetzen und ist mit Euromap-, SPI- und JIS-Interfaces kompatibel.
Der magnetische Spannvorgang wird durch das IMAG-Sicherheitsinterface geregelt und überwacht. Das Display des Bediengeräts gibt in Echtzeit Auskunft über die Spannkraft und jede Fluxänderung. Der Bediener wird durch sämtliche Prozessschritte geführt und hat jederzeit Zugriff auf Informationen wie die Temperaturen der Spannplatten, Daten des gerade eingesetzten Werkzeugs sowie die Spannkraft an jeder Werkzeughälfte.
Eine Messspule in jedem Magnetmodul stellt sicher, dass selbst kleinste Veränderungen des magnetischen Flusses, die auf eine unerwünschte Bewegung des Spritzgießwerkzeuges hinweisen würden, detektiert werden. Für den Spannvorgang wichtige, sicherheitsrelevante Signale der Spritzgießmaschine, etwa ob sich die Maschine im Werkzeugwechsel-Modus befindet oder ob die Türe offen oder verschlossen ist, werden über das Interface oder über das optional erhältliche, vollintegrierte Bedienmodul angezeigt.
Die Aktivierung der 80 Magnetmodule erfolgt sehr schnell in weniger als einer Sekunde. Dabei ist elektrische Energie lediglich für das Auslösen des Spann- und Entspannvorgangs nötig. Permanentmagneten halten das Werkzeug in der Maschine, so dass dieses auch bei Stromausfall gesichert ist.
Die tatsächliche Spannkraft wird permanent mit den Maschinenparametern abgeglichen, wodurch ein Nachlassen der festgelegten Spannkraft sofort festgestellt würde. Jedes Werkzeug verfügt über eine Identifikationsnummer, in der alle Werkzeugparameter sowie die berechnete Spannkraft hinterlegt sind.
Simulation auf dem PC
Um die erforderlichen Spannkräfte für jedes Werkzeug einfach auf dem PC simulieren zu können, hat Stäubli anwenderfreundliche Softwarelösungen entwickelt. Damit lassen sich die optimalen Magnetkräfte unter Berücksichtigung aller relevanten Aspekte einfach ermitteln und unliebsame Überraschungen bereits vor Produktionsbeginn ausschließen. Das Magnetspannsystem gewährt dem Bediener durch zusätzliche Informationen ein wichtiges Sicherheits-Plus. Aufgrund der Möglichkeit, ein Nachlassen der Spannkräfte darzustellen und somit vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen einzuleiten, bildet das System eine direkte Brücke zu Industrie 4.0.
