Pharma- und Medizintechnikunternehmen haben hohe Anforderungen, wenn es um die Qualität ihrer Produkte geht. Deshalb müssen bereits die Komponenten von medizinischen Geräten, Implantaten oder Spritzen entsprechend strenge Vorgaben einhalten. Trelleborg […]
In Stein am Rhein werden im Reinraum hochkomplexe Formteile aus Flüssigsilikon hergestellt. (Foto: Trelleborg)
Pharma- und Medizintechnikunternehmen haben hohe Anforderungen, wenn es um die Qualität ihrer Produkte geht. Deshalb müssen bereits die Komponenten von medizinischen Geräten, Implantaten oder Spritzen entsprechend strenge Vorgaben einhalten. Trelleborg Sealing Solutions setzt bei seiner Material- und Produktentwicklung auf ein Netzwerk modernster Forschungszentren und bietet seinen Kunden die Fertigung von Dichtungssystemen mit hohem Reinheitsgrad. Diese kundenspezifischen Lösungen kommen zum Einsatz bei Beatmungsgeräten, Insulinpumpen, Dialysegeräten oder Herz-Lungen-Maschinen – stets geprüft auf Herz und Nieren.
„Life Sciences, Pharma und Medizintechnik gewinnen für uns immer mehr an Bedeutung. So entwickeln und fertigen wir für diese Bereiche Dichtungslösungen und spezielle Komponenten aus elastomer- und thermoplastischen Werkstoffen“, sagt Andreas Schmiedel, Technical Manager Life Science Europe bei Trelleborg Sealing Solutions. „Egal ob es um Bauteile für Beatmungsgeräte, Insulinpumpen oder Herz-Lungen-Maschinen geht – wir stehen immer wieder vor der Herausforderung, den steigenden Anforderungen der Branche rund um Qualität, Reinheit und Kosten gerecht zu werden.“
In acht um den Globus verteilten Forschungszentren entwickelt Trelleborg Sealing Solutions aus mehr als 2.000 Werkstoffen Produkte für Medizin-, Pharma- und Life-Sciences-Anwendungen. Dazu gehören Werkstoffe wie Elastomere, Flüssigsilikon, Thermoplaste, PTFE und Verbundstofftechnologien, die den Anforderungen internationaler Behörden und Regelwerken entsprechen. Qualitativ hochwertige Dichtungen, Lager, Schläuche und Einwegprodukte werden in medizinischen Geräten und in der Biotechnologie eingesetzt – und vor ihrem Einsatz stets vollumfänglich geprüft.
Strenge Richtlinien für Produktsicherheit
Für die Fertigung dieser Dichtungslösungen nutzt Trelleborg hochmoderne Reinräume, die nach den Richtlinien der ISO-Norm 14644 kontrolliert und zertifiziert sind. Darüber hinaus werden Prozessabläufe nach den strengen ISO 13485 zertifizierten Qualitätssystemen gestaltet und kontrolliert. Speziell geschultes und erfahrenes Personal sowie ein hochtechnischer Maschinen- und Werkzeugpark gewährleisten Produkte aus vollautomatisierter Fertigung mit hoher Prozesssicherheit, Qualität und Reinheit.
Material- und Produktentwicklung mit hoher Expertise
Die hochmodernen Reinräume sind nach den Richtlinien der ISO-Norm 14644 kontrolliert und zertifiziert. (Foto: Trelleborg)
Im schweizerischen Stein am Rhein verfügt Trelleborg über Reinraumkapazitäten, in denen hochkomplexe Formteile aus Flüssigsilikon im Spritzgießverfahren hergestellt werden. „Hier können wir dank höchstmoderner Gebäudetechnik inklusive Reinräumen sowie von Werkzeugbau, Maschinen- und Automationsparcours die Prozesse noch effizienter gestalten und die Produkte für unsere Life-Sciences-Kunden noch schneller zur Verfügung stellen“, sagt Ursula Nollenberger, Product Director LSR Components bei Trelleborg Sealing Solutions. „Ausgerichtet an den Anforderungen der Kunden und in enger Zusammenarbeit entstehen so Entwicklungspartnerschaften, die zur gegenseitigen Wertschöpfung beitragen.“
Zu den innovativen Produktbereichen zählt insbesondere eine zunehmende Anzahl von 2K-Hart-Weich-Verbindungen, die mit der bewährten 2-K-Prozesstechnologie von Trelleborg gefertigt werden. Dabei entstehen kundenspezifische 2- und Mehrkomponenten-Lösungen, vor allem im Mikrobereich, die kritische Dicht- und Schutzfunktionen innerhalb einer größeren Baugruppe integrieren. Einsatzbereiche sind insbesondere Kombinationsprodukte wie Insulinpumpen oder andere medizinische Geräte inklusive Wearables. Seit langem ist das Unternehmen auch für seine Silikonschläuche in medizinischen Anwendungen wie peristaltische Pumpen und Bioreaktoren bekannt. Zu den Lösungen, die im Spritzgießverfahren hergestellt werden, gehört eine große Bandbreite an Septen, Stopfen und sonstigen Verschlüssen. Weitere von Trelleborg entwickelte Werkstoffe sind Thermoplaste auf Basis von PTFE. Daraus fertigt das Unternehmen etwa Rotationsdichtungen, die ihren Einsatz in HPLC-Pumpen finden.
Universeller Werkstoff EPDM
Aktuelle Materialentwicklungen drehen sich um die Flachdichtung aus EPDM mit FDA-Konformität. (Foto: Trelleborg)
Aktuelle Materialentwicklungen drehen sich um die Flachdichtung aus EPDM und aus Silikon mit FDA-Konformität USP Class-VI-Prüfung. EPDM zeichnet sich durch eine hohe chemische Beständigkeit aus und sorgt für eine lange Lebensdauer in polaren Lösemitteln, Heißwasser und Dampf. Er wird als universeller Werkstoff in vielen Anwendungen verwendet, da er sich in den industrieüblichen CIP/SIP-Reinigungsprozessen (Cleaning in Place/Sterilisation in Place) bewährt hat. Typische Einsatzbereiche sind Abfüllanlagen, Dekanter, Pumpen oder auch Rohr- und Flanschdichtungen in pharmazeutischen Produktionsanlagen.
Partner und Player der Branche
„Als Entwicklungspartner und Serienlieferant für die Pharma- und Medizintechnikindustrie setzen wir auf unser global geknüpftes Netz aus Forschungs- und Fertigungsstätten und zählen zu den wichtigen Playern im Markt“, sagt Andreas Schmiedel. „Unsere Erfahrung zeigt, dass Kunden speziell auf ihre Anforderungen und ihr Endprodukt hin abgestimmte Lösungen benötigen. Das entwicklungsspezifische Life-Science-Know-how von Trelleborg Sealing Solutions ist ein hochgeschätztes Extra, dass von vielen Kunden in Entwicklungspartnerschaften in Anspruch genommen wird. Mit unserem umfassenden Angebot an zukunftsweisenden Qualitätsprodukten sehen wir uns bestens aufgestellt, um nicht nur die immer strengeren Bestimmungen der Branche zu erfüllen, sondern auch auf die erhöhte Nachfrage nach neuen Werkstoffen und Produkten zu reagieren.“
