Um die Entwicklung von RIM-Lacklösungen für bestehende und neue Anwendungen und Märkte zu forcieren, investierte die Votteler Lackfabrik, Korntal-Münchingen, in eine weitere PUR RIM-Hochdruckanlage. Es lassen sich damit sogar 4K-Anwendungen […]
Die zweite PUR RIM-Hochdruckbeschichtungsanlage für unterschiedliche Gieß- und Sprühanwendungen sowie den freien Verguss eröffnet neue Möglichkeiten bei der Weiterentwicklung der RIM-Technologie. (Foto: Votteler)
Um die Entwicklung von RIM-Lacklösungen für bestehende und neue Anwendungen und Märkte zu forcieren, investierte die Votteler Lackfabrik, Korntal-Münchingen, in eine weitere PUR RIM-Hochdruckanlage. Es lassen sich damit sogar 4K-Anwendungen darstellen. Darüber hinaus ermöglicht die neue Anlage Versuche im Automatik- und freien Verguss, bei denen selbst kleinste Mengen an Farbe, unterschiedlichen Polyolen oder Additiven zudosiert werden können.
Mit der RIM-Technologie (Reaction Injection Moulding) lassen sich Kunststoff- und Compositebauteile während des Spritzgießprozesses im One-Shot-Verfahren hochwertig und besonders wirtschaftlich beschichten. In dieser Technologie, die derzeit hauptsächlich von der Automobilindustrie für die die Herstellung von Interieur- und Exterieur-Serienteilen genutzt wird, zählt die Votteler Lackfabrik zu den Innovationstreibern für RIM-Lacke. Diese Position unterstreicht das Unternehmen durch den Ausbau seines Technikums mit einer neuen RIM-Hochdruckanlage für die schnellere und individuellere Entwicklung anwendungsspezifischer, lösemittelfreier Puriflow-Lacke auf Polyurethanbasis. Damit stehen zwei Hochdruck- und eine Niederdruckanlage für Versuche zur Verfügung.
4K-Mischkopf eröffnet völlig neue Perspektiven
Das speziell für Votteler konzipierte Beschichtungssystem verfügt über einen Mischkopf für vier Komponenten. Daher können neben den beiden Lack-Grundbestandteilen, transparentes Polyol und Isocyanat, zwei weitere Komponenten zudosiert werden. (Foto: Votteler)
Eine Besonderheit des speziell für Votteler konzipierten Beschichtungssystems ist der Mischkopf für vier Komponenten. Er ermöglicht, neben den beiden Lack-Grundbestandteilen – transparentes Polyol und Isocyanat – zwei weitere Komponenten zuzudosieren, und das in kleinsten Mengen. Die Gestaltungsfreiheit der RIM-Technologie erhält dadurch einen deutlichen Schub. So können die Oberflächen der spritzgegossenen Bauteile nicht mehr nur transparent, sondern auch in uni oder metallic mit eindrucksvollem Tiefeneffekt coloriert, als Beschichtung mit Ledernarbung oder Textileffekt hergestellt werden. Ebenso ist es möglich, mit unterschiedlichen Polyolen beziehungsweise Polyol-Mischungen zu arbeiten. Dadurch lässt sich mit einem entsprechenden Werkzeug in einem Arbeitsgang ein Bauteil herstellen, dessen Oberfläche beispielsweise in definierten Bereichen hochglänzend und in anderen mit Soft-Touch oder strukturiert beziehungsweise farbig beschichtet ist. Eine weitere Option stellt die Zudosierung von Additiven dar, etwa für eine optimierte Entformung oder spezielle Oberflächeneigenschaften. Diese hohe Flexibilität beschleunigt die Lackentwicklung nicht nur, sondern ermöglicht völlig neue Beschichtungslösungen und trägt dazu bei, die Produktivität in der Serienfertigung zu erhöhen.
Verarbeitung im freien Verguss
Die RIM-Beschichtungsanlage ist für unterschiedliche Gieß- und Sprühanwendungen ausgelegt. Darüber hinaus kann es für die Verarbeitung der Lacke im freien Verguss in offene und geschlossene Formen eingesetzt werden. Dadurch werden ebenfalls neue Anwendungsfelder für die RIM-Technologie erschlossen. Auf diese Weise lassen sich beispielsweise Glasscheiben ohne störenden Steg in Schienen integrieren.
Ein weiteres spezifisches Merkmal der Anlage ist, dass Versuche mit Temperaturen bis 120 °C durchgeführt werden können. Einerseits kann dadurch bei der Lackentwicklung mit hochviskosen Materialien gearbeitet werden. Andererseits lassen sich die Grenzen der neu entwickelten Lacke, die in der Serienproduktion üblicherweise bei maximal 90 °C verarbeitet werden, hinsichtlich ihrer Temperaturstabilität austesten.
Ausgestattet ist die Hochdruckanlage mit einem 1.200 x 1.100 mm großen Werkzeugträger. Dies ermöglicht, Tests mit entsprechend großen Kundenwerkzeugen durchzuführen.
