Mehr als 60 Fachexperten nutzten das „Produktionsforum Kunststoff 2010“ am 20. April zur Diskussion mit namhaften Referenten. Im Fokus standen Erfolgsfaktoren wie intelligenter Werkzeugbau, Schnittstellenoptimierung, SMED oder der Blick in die Zukunft am Beispiel des Shuttle Mouldings.
Der Qualitäts- und Kostendruck für Kunststoffverarbeiter steigt ständig. Auch kleine und mittelständische Unternehmen stehen durch die Internationalisierung der Märkte im globalen Wettbewerb. Längst reichen hohe Bauteilqualität und große Verarbeitungspräzision nicht mehr aus, um hier bestehen zu können. Effiziente Produktionssysteme werden zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor.
Das „Produktionsforum Kunststoff 2010“ des Kunststoff-Netzwerk Franken e.V. (Bayreuth) präsentierte in zehn Fachvorträgen praxisorientierte Lösungsansätze zur kosten- und zeiteffizienten Optimierung der eigenen Fertigungsanlagen. Referiert und diskutiert wurde im Hause Stäubli Connectors in Bayreuth, dem Gastgeber der Veranstaltung.
Optimierung über Betriebsdatenanalyse „Maschine, Werkzeug und Peripherie müssen so optimiert werden, dass Stillstandszeiten und Fehlproduktionen soweit wie möglich vermieden werden“, lauteten die einführenden Worte von Hans Rausch, der als Geschäftsführer des Kunststoff-Netzwerk Franken e.V. durch den Tag führte. Diese inhaltliche Zielrichtung ergänzte Co-Moderator Roland Rathmann von Stäubli noch um den Networking-Aspekt: Getreu dem dem Motto „Stäubli verbindet Kompetenzen“ solle man die Räumlichkeiten auch zum intensiven Gedankenaustausch nutzen.
Die systematische Erfassung und Auswertung der Betriebsdaten der laufenden Produktion ist die kaum verzichtbare Basis für jeden Optimierungsansatz: Diese Botschaft vermittelte Nadja Weber, Prozesstechnik Kropf GmbH aus Oberkotzau, gleich zu Beginn des Tages. Nur wer seine aktuellen Zahlen kenne, könne Produktion und Wirtschaftlichkeit gezielt steigern Dabei hänge die Entscheidung für ein Softwareprodukt von der Integrationsfähigkeit in das bestehende Produktionskonzept, von der Zukunftssicherheit der Software sowie vom Grad der gewonnenen Transparenz ab, so Nadja Weber.
Erfolgsfaktor Werkzeug „Kein Produkt kann besser sein als die Form! Mit der Spritzgussform erreicht man die Qualität, nicht mit der Kontrolle“, so die Kernaussage von Johann Zehmeister, 3D-Technik Zehmeister GmbH, Roßtal-Neuses. Er erläuterte, welche Vorüberlegungen für die Konstruktion eines effizienten Werkzeuges angestellt werden müssen, und wie das Werkzeug mit relativ geringem Aufwand eine sichere Produktion gewährleisten kann.
Auch Andreas Kiehl von der H-O-T GmbH & Co. KG aus Nürnberg stellte das Werkzeug in den Fokus. Er zeigte, wie eine Formen-Beschichtung die Werkzeugreinigung vereinfacht, die Wartungsintervalle verlängert und die Standzeiten verringert. Einfache Kalkulationsbeispiele verdeutlichten die Wirkung unterschiedlicher Beschichtungen.
Mit Mirko Jurke von der ONI Temperiertechnik Rhytemper GmbH, Großröhrsdorf, referierte ein Experte für die Werkzeugtemperierung. Besonders bei komplexen Bauteilen mit unterschiedlichen Wandstärken oder anspruchsvollen Formen sei die Temperierung eine ständige Herausforderung, so Mirko Jurke. Eine gezielte Mehrkreistemperierung der Werkzeuge sorge bei solchen Bauteilen für eine gleichmäßige Kühlung, vermeide Verzüge und verbessere so die Qualität. Gleichzeitig reduziere sich die Zykluszeit. Die Produktionseffizienz steige mit der Mehrkreiskühlung also mehrdimensional.
SMED: Philosophie zur Effizienzsteigerung Die SMED-Philosophie beleuchtete Toni Lohner von der Valeo Klimasysteme GmbH, Bad Rodach, aus der Praxis. Er berichtete über die Erfahrungen bei der Anwendung und Umsetzung des SMED-Konzeptes im eigenen Hause.
Bei Valeo sei es gelungen, die Werkzeugwechselzeiten mit SMED in den einstelligen Minutenbereich hinein zu verkürzen. Durch diese Senkung der Rüstzeiten und die damit verbundene Reduzierung der Durchlaufzeiten sei ein immenses Einsparpotenzial erschlossen worden. Zusätzlich hat die höhere Flexibilität eine Senkung der Lagerbestände und der einhergehenden Finanzierungskosten möglich gemacht.
Dieser Doppelnutzen hätte entscheidend zur Standortsicherung beigetragen, so Toni Lohner. Nicht zuletzt dank seiner SMED-Erfahrungen habe Bad Rodach im Valeo-Konzern heute den Status eines Entwicklungszentrums für den Bereich Kunststoff erlangt.
Optimale Kühlungs- und Schnittstellenkonzepte Den entscheidenden Einfluss von optimal aufbereitetem Kühlwasser auf Produktionssicherheit und Produktionsqualität demonstrierte Dr. Wolfgang Hasse von der Reisner AG, Holzwickede. Er zeigte anschaulich die Gefahrenpotentiale von Kühlwasser-Verunreinigungen, stellte praktische Lösungskonzepte vor und zeigte die Grenzen der Wasseraufbereitung auf. Insbesondere der Einsatz von Aluminium in Werkzeugen, die konturnahe Kühlung sowie eine falsche Werkzeugmontage und -lagerung stellten die Unternehmen vor sehr anspruchsvolle Herausforderungen im Bereich Kühlwasser-Verunreinigung, so Dr. Hasse.
Die Pause am Mittag nutzten viele Teilnehmer auch dazu, sich von Manuela Schmidbauer, KraussMaffei Automation GmbH, die Maschinen-Werkzeug-Schnittstellenphilosophie ihres Hauses erläutern zu lassen. Vor Ort demonstrierte sie die optimale Abstimmung aller Komponenten, die Zykluszeiten reduziert und Kapazitäten für weitere Fertigungsaufträge freisetzt.
Praxiserfahrung in Reinraum und komplexer Montage „Spritzgießen und Reinraum sind kein Widerspruch“, so die These von Arthur Schwab, M.A.i. GmbH & Co. KG, Küps. „Es gibt inzwischen sehr kostengünstige Möglichkeiten, Reinraumanwendungen auch auf kleinstem Raum und im Rahmen normaler Produktionshallen zu realisieren.“ In seinem Vortrag ging Arthur Schwab auf die Anforderungen ein, die bei den Automationskomponenten zu beachten sind, und beleuchtete die Strukturierung entsprechender Reinraumfertigungszellen.
Mit der Vorstellung einer komplexen Montageanlage für KfZ-Energieverteilungsmodule inklusive integrierter 100 Prozent Prüfung beeindruckte Georg Dullinger von der SAR Elektronic GmbH, Dingolfing. Verschiedenste Automatisierungs- und Zuführungstechniken werden in diesem System mit einer konsequenten Arbeitsplatzergonomie kombiniert. Das Ergebnis beweist, dass auch hochkomplexe Montageherausforderungen effizient und wirtschaftlich erfolgreich in Deutschland umgesetzt werden können.
Erfahrungsaustausch mit Netzwerkfaktor Einen Blick in die Zukunft wagte zum Abschluss Michael Schmidt von der ZAHORANSKY Formenbau GmbH, Freiburg. Das Shuttle Moulding System, bei dem Kühlung und Entformung der Teile von der Spritzgussmaschine weg verlagert werden, bedeutet einen Paradigmenwechsel im Spritzguss. Denn die effiziente Wertschöpfungszeit der Spritzgussmaschine wird so vervielfacht. Eine Videoanimation des Konzeptes sorgte für großen Eindruck im Auditorium.
Die gesamte Veranstaltung war geprägt durch die intensive Diskussion aller Teilnehmer und Referenten während der Vorträge und auch während der Pausen. Das oberste Ziel des Tages, der Erfahrungsaustausch, wurde damit sicher mehr als erreicht.
„Ziel unserer Veranstaltungen ist, unseren Mitgliedern immer neue Impulse für Ihre Unternehmen und für Ihre tägliche Arbeit zu geben. Wir möchten wechselseitig ins Gespräch bringen“, so Hans Rausch vom Kunststoff-Netzwerk Franken e.V. Mit seinem Schlusswort verband Hans Rausch auch den Dank für die tolle Atmosphäre im Kundenzentrum von Stäubli Connectors.
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